Fremkomsten af CNC -maskinværktøjer er en manifestation af en stor fremgang i branchen. Det kan bedre løse problemerne med rodet, fine, lille batch og skiftbare dele behandling. Det er et følsomt og effektivt automatisk maskinværktøj. Når programmerere bruger CNC -maskinværktøjer til behandling, skal de først analysere processen. I henhold til informationen, generaliseret form, bearbejdningsnøjagtighed osv. Af emnet, der skal behandles, er der valgt et passende maskinværktøj, behandlingsplanen udarbejdes, behandlingssekvensen af delene bekræftes, værktøjerne, der bruges i hver proces, Fixturen og skærebeløbet osv.
1. Rimeligt udvalg af værktøjsmaskiner
Når man bearbejdede dele på et CNC -værktøjsmaskiner, er der generelt to situationer.
Den første situation: Der er et delmønster og et tomt, og et CNC -maskinværktøj, der er egnet til behandling af delen, skal vælges.
Den anden situation: Der er allerede et CNC -værktøj, og det er nødvendigt at vælge dele, der er egnede til behandling på værktøjet til værktøjet.
Uanset situationen er de vigtigste faktorer, der skal overvejes, informationen og typen af det tomme, graden af forstyrrelse i den generelle form af delen, størrelsen på skalaen, behandlingsnøjagtigheden, antallet af dele og varmebehandlingen Krav. Sammenfattende er der tre punkter:
① Det er nødvendigt at sikre færdighedskravene til behandling af dele og proces kvalificerede produkter.
② Befordrende for forbedring af produktionshastigheden.
③ Reducer produktionsomkostninger (behandlingsomkostninger) så meget som muligt.
2. Analyse af teknologien til CNC -bearbejdningsdele
Den tekniske analyse af CNC -bearbejdning involverer en lang række områder, så vi analyserer den kun fra de to aspekter af muligheden og bekvemmeligheden ved CNC -bearbejdning.
(1) Skalatataene på deltrækningen skal være i overensstemmelse med princippet om programmering af bekvemmelighed
1. Dimensionsindikationsmetoden på deltrækningen skal bruges til egenskaberne ved CNC -bearbejdning. På den del, der tegner CNC -bearbejdning, skal skalaen citeres med det samme nulpunkt, eller koordinatskalaen skal gives direkte. Denne markeringsmetode letter ikke kun programmering, men letter også koordineringen mellem standarder og bringer stor bekvemmelighed i overholdelse af konsistensen af design benchmarks, proces benchmarks, inspektion benchmarks og programmering af oprindelsesindstillinger. Fordi deldesignere generelt overvejer montering og andre brugsegenskaber i skalamærkning, er de nødt til at vælge delvis mærkningsmetoder, som vil bringe en masse ulempe til at behandle organisering og CNC -bearbejdning. Fordi CNC -bearbejdningsnøjagtighed og gentagelsespositioneringsnøjagtighed er meget høj vægt. .
2. Betingelserne for de forskellige elementer, der udgør delinduktionen, skal være tilstrækkelige
Basispunktet eller nodekoordinaterne skal beregnes under manuel programmering. Under aktiv programmering bør alle de genomiske elementer, der udgør en del, defineres. Derfor er det nødvendigt at analysere, om de givne betingelser for de få elementer er tilstrækkelige, når de analyserer deletegningen. For eksempel er buen og den lige linje, lysbuen og buen tangent på tegningen, men i henhold til den skala, der er givet på tegningen, når tangency -tilstanden beregnes, bliver den staten for kryds eller adskillelse. På grund af de utilstrækkelige betingelser for de bestanddele er det umuligt at starte programmering. Når man møder denne situation, skal den løses gennem konsultation med deldesigneren.
(2) Strukturen og håndværket af hver behandlingsdel af delen skal være i overensstemmelse med egenskaberne ved CNC -bearbejdning
1) Det er bedst at vælge den samme geometri -type og størrelse til hulrummet og formen på delene. Dette kan reducere værktøjsspecifikationerne og antallet af værktøjsændringer, lette programmering og forbedre produktionseffektiviteten.
2) Filetstørrelsen på den indre rille bestemmer størrelsen på værktøjsdiameteren, så filetradius for den indre rille bør ikke være for lille. Procesabiliteten af delene er relateret til højden på den forarbejdede summering, størrelsen på overførselsbue -radius og så videre.
3) Når delen fræser det nederste plan, bør rillebunden filetradius R ikke være for stor.
4) Konsekvent referencepositionering skal bruges. I CNC-bearbejdning, hvis der ikke er nogen konsekvent referencepositionering, vil geninstallationen af emnet forårsage inkonsekvens i orienteringen og omfanget af de to ansigter efter bearbejdning. For at undgå forekomsten af de ovennævnte problemer og sikre nøjagtigheden af den relative orientering efter de to klemmeprocesser skal der vælges en konsistent referencepositionering.
Det er bedst at have egnede huller på delene som placeringsreferencepræsidenthuller. Hvis ikke, skal du indstille proceshullerne som positioneringsreferencehuller (f.eks. Tilføjelse af processtænger på de tomme eller indstilling af proceshuller på margen, der skal formales i den efterfølgende proces). Hvis proceshullet ikke kan foretages, skal i det mindste det færdige udseende bruges som et konsistent benchmark for at reducere fejlene forårsaget af de to klemme. Derudover bør det også analysere, om den krævede bearbejdningsnøjagtighed og dimensionelle tolerancer for delene kan sikres, om der er overflødige dimensioner, der forårsager modsigelser, eller lukkede dimensioner, der påvirker procesorganisationen.
